Giới thiệu kỹ thuật đánh bóng gương để gia công CNC các bộ phận bằng thép không gỉ
Với công nghệ đánh bóng tinh tế, các bộ phận SUS304 biến thành những tấm gương sáng chói chỉ trong vài phút.
Đánh bóng các bộ phận chính xác thường sử dụng dải đá dầu, bánh xe len, giấy nhám, v.v. để gây biến dạng dẻo trên bề mặt vật liệu, loại bỏ các phần nhô ra trên bề mặt phôi và thu được bề mặt nhẵn. Thao tác thủ công nói chung là phương pháp chính. Phương pháp đánh bóng siêu hoàn thiện có thể được sử dụng cho các yêu cầu chất lượng bề mặt cao. Đánh bóng siêu mịn sử dụng một dụng cụ mài mòn đặc biệt được ép vào bề mặt gia công của phôi trong chất lỏng đánh bóng có chứa chất mài mòn và quay với tốc độ cao. Đánh bóng có thể đạt được độ nhám bề mặt Ra0.008μm.
Các công cụ và thông số kỹ thuật phổ biến để đánh bóng
1) Các công cụ thường được sử dụng để đánh bóng khuôn bao gồm: giấy nhám, đá dầu, bánh xe nỉ băng, bột mài mòn, giũa hợp kim, kim mài kim cương, dăm tre, đá dầu sợi, máy mài tròn, v.v.
2) Giấy nhám: 150#, 180#, 320#, 400#, 600#, 800#, 1000#, 1200#, 1500#
3) Đá mài: 120#, 220#, 400#, 600#
4) Bánh xe nỉ: hình trụ, hình nón, đầu vuông
5) Bột mài: 1# trắng, 3# vàng, 6# cam, 9# xanh lá cây, 15# xanh dương, 25# nâu, 35# đỏ, 60# tím
6) Tập tin: hình vuông, tròn, phẳng, hình tam giác và các hình dạng khác
7) Kim mài kim cương: Thường có chuôi 3/32 hoặc chuôi 1/8, có sẵn ở dạng lượn sóng tròn, hình trụ, hình trụ dài thẳng, hình nón dài.
8) Tre: Có nhiều hình dạng khác nhau phù hợp với hình dáng người vận hành và khuôn. Chức năng của nó là ấn giấy nhám lên phôi và mài để đạt được độ nhám bề mặt cần thiết.
9) Đá mài sợi: 200# đen, 400# xanh, 600# trắng, 800# đỏ
Gia công linh kiện thép không gỉ
Quá trình đánh bóng
(1) Đánh bóng thô
Bề mặt sau khi phay tinh, EDM, mài v.v. có thể được đánh bóng bằng máy đánh bóng bề mặt quay với tốc độ 35000-40000vòng/phút. Sau đó là quá trình mài đá mài thủ công và dầu hỏa được thêm vào đá mài dạng dải để làm chất bôi trơn hoặc chất làm mát. Thứ tự sử dụng là:
180#→240#→320#→400#→600#→800#→1000#.
(2) Đánh bóng bán chính xác
Đánh bóng bán hoàn thiện chủ yếu sử dụng giấy nhám và dầu hỏa. Số giấy nhám như sau:
400#→600#→800#→1000#→1200#→1500#.
Trên thực tế, giấy nhám #1500 chỉ sử dụng thép khuôn phù hợp để tôi (trên 52HRC) chứ không phải thép đã được làm cứng trước vì điều này có thể làm hỏng bề mặt của các bộ phận bằng thép đã được làm cứng trước và không đạt được hiệu quả đánh bóng như mong đợi.
(3) Đánh bóng mịn
Bột đánh bóng kim cương chủ yếu được sử dụng để đánh bóng tốt. Nếu bánh vải đánh bóng được trộn với bột mài mòn kim cương hoặc bột mài mòn để mài thì trình tự mài thông thường là:
9μm(1800#)→6μm(3000#)→3μm(8000#)
1 Có thể loại bỏ các vết mòn giống như sợi tóc do giấy nhám 200# và 150 0# để lại bằng miếng dán mài mòn kim cương 9μm và bánh xe vải đánh bóng. Sau đó dùng nỉ dính và bột mài kim cương để đánh bóng, trình tự như sau:
1μm(14000#)→1/2μm(60000#)→1/4μm(100000#)
(4) Môi trường làm việc được đánh bóng
Quá trình đánh bóng phải được thực hiện ở hai vị trí làm việc, đó là vị trí xử lý mài thô và vị trí xử lý đánh bóng mịn được tách biệt và cần chú ý làm sạch các hạt cát còn sót lại trên bề mặt phôi từ trước đó. quá trình.
Nói chung, sau khi đánh bóng thô bằng đá dầu đến giấy nhám 1200 #, phôi cần được chuyển đến phòng sạch để đánh bóng để đảm bảo không có hạt bụi nào trong không khí bám vào bề mặt khuôn. Quá trình đánh bóng yêu cầu độ chính xác từ 1 μm trở lên (bao gồm 1 μm) có thể được thực hiện trong phòng đánh bóng sạch sẽ. Để đánh bóng chính xác hơn thì phải ở trong không gian sạch sẽ tuyệt đối, vì bụi, khói, gàu và nước bọt có thể làm xước bề mặt đánh bóng có độ chính xác cao.
Sau khi quá trình đánh bóng hoàn tất, bề mặt phôi phải được chống bụi. Khi quá trình đánh bóng dừng lại, tất cả các chất mài mòn và chất bôi trơn phải được loại bỏ cẩn thận để đảm bảo bề mặt phôi sạch sẽ, sau đó phun một lớp sơn chống gỉ khuôn lên bề mặt phôi.
Các yếu tố ảnh hưởng đến việc đánh bóng bề mặt
(1) Tình trạng bề mặt phôi
Trong quá trình xử lý vật liệu, lớp bề mặt sẽ bị hư hỏng do nhiệt, ứng suất bên trong hoặc các yếu tố khác, thông số cắt không đúng sẽ ảnh hưởng đến hiệu quả đánh bóng. Bề mặt được gia công EDM khó mài hơn bề mặt được gia công hoặc xử lý nhiệt. Vì vậy, EDM nên được thực hiện trước khi kết thúc EDM, nếu không sẽ hình thành một lớp cứng mỏng trên bề mặt. Nếu các quy tắc tinh chỉnh EDM được chọn không đúng, độ sâu của lớp chịu nhiệt có thể đạt tới 0.4mm. Lớp mỏng cứng hơn lớp vật liệu nền và phải được loại bỏ. Vì vậy, tốt nhất nên thêm quy trình mài thô để tạo nền tảng tốt cho việc đánh bóng.
(2) Chất lượng thép
Thép chất lượng cao là điều kiện tiên quyết để có chất lượng đánh bóng tốt. Các tạp chất và lỗ rỗng khác nhau trong thép sẽ ảnh hưởng đến hiệu quả đánh bóng. Để đạt được hiệu quả đánh bóng tốt, phôi phải được đánh dấu bằng độ nhám bề mặt được đánh bóng khi bắt đầu gia công. Khi phôi được xác định cần đánh bóng gương, phôi đó phải là thép có hiệu suất đánh bóng tốt và trải qua quá trình xử lý nhiệt, nếu không sẽ không đạt được hiệu quả như mong đợi. Ảnh hưởng.
(3) Quá trình xử lý nhiệt
Nếu xử lý nhiệt không đúng cách, độ cứng bề mặt của thép không đồng đều hoặc đặc tính khác nhau sẽ gây khó khăn cho việc đánh bóng.
(4) Công nghệ đánh bóng
Vì việc đánh bóng chủ yếu được thực hiện bằng tay nên kỹ năng của con người vẫn là yếu tố chính ảnh hưởng đến chất lượng đánh bóng.
Người ta thường tin rằng công nghệ đánh bóng ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt. Trên thực tế, công nghệ đánh bóng tốt phải đi đôi với thép chất lượng cao và quy trình xử lý nhiệt đúng cách thì mới đạt được kết quả đánh bóng như ý. Ngược lại, nếu công nghệ đánh bóng không tốt thì thép dù có tốt đến đâu cũng không đạt được hiệu ứng gương.
Gia công thép không gỉ
Cách giải quyết các vấn đề đánh bóng thường gặp
(1) Đánh bóng quá mức
Vấn đề lớn nhất gặp phải trong quá trình đánh bóng hàng ngày là "đánh bóng quá mức", tức là thời gian đánh bóng càng lâu thì chất lượng bề mặt của khuôn càng kém. Có hai triệu chứng của việc đánh bóng quá mức: "vỏ cam" và "rỗ". Đánh bóng quá mức thường xảy ra trong quá trình đánh bóng cơ học.
(2) Nguyên nhân gây “vỏ cam” trên phôi
Bề mặt không đều và gồ ghề được gọi là "vỏ cam". Có rất nhiều nguyên nhân gây ra tình trạng “vỏ cam”. Nguyên nhân phổ biến nhất là do bề mặt khuôn bị quá nóng hoặc bị cacbon hóa. Áp suất đánh bóng quá cao và thời gian đánh bóng quá dài. Nguyên nhân chính gây ra tình trạng “vỏ cam”. Ví dụ: đánh bóng bằng bánh xe đánh bóng, nhiệt lượng do bánh xe đánh bóng tạo ra có thể dễ dàng gây ra hiện tượng "vỏ cam". Thép cứng hơn có thể chịu được áp lực đánh bóng cao hơn, trong khi thép tương đối mềm hơn dễ bị đánh bóng quá mức. Nghiên cứu cho thấy thời gian cần thiết để đánh bóng quá mức khác nhau tùy thuộc vào độ cứng của thép.
(3) Biện pháp loại bỏ “vỏ cam” trên di tích văn hóa
Khi nhận thấy chất lượng bề mặt không tốt để đánh bóng, nhiều người sẽ tăng áp lực đánh bóng và kéo dài thời gian đánh bóng. Thực hành này thường dẫn đến chất lượng bề mặt kém hơn.
Điều này có thể được khắc phục bằng cách sử dụng:
1) Loại bỏ bề mặt bị lỗi, các hạt mài thô hơn một chút so với bề mặt trước, sau đó mài lại, lực đánh bóng thấp hơn trước.
2) Thực hiện giảm căng thẳng ở nhiệt độ thấp hơn 25 độ so với nhiệt độ ủ. Trước khi đánh bóng, hãy đánh bóng bằng loại cát tốt nhất cho đến khi đạt được hiệu quả như ý, cuối cùng đánh bóng bằng lực nhẹ hơn.
(4) Nguyên nhân gây “ăn mòn rỗ” trên bề mặt phôi
Do thép có chứa một số tạp chất phi kim loại, thường là các oxit cứng và giòn nên chúng bị kéo ra khỏi bề mặt thép trong quá trình đánh bóng, tạo thành các vết rỗ hoặc ăn mòn rỗ. Các yếu tố chính gây ra "ăn mòn rỗ" như sau:
1) Áp suất đánh bóng quá cao và thời gian đánh bóng quá dài.
2) Độ tinh khiết của thép không đủ và hàm lượng tạp chất cứng cao.
3) Bề mặt khuôn bị rỉ sét.
4) Da đen không bị loại bỏ.
(5) Các biện pháp loại bỏ hiện tượng ăn mòn rỗ trên phôi
1) Mài lại bề mặt một cách cẩn thận. Kích thước hạt của cát thô hơn một cấp so với kích thước được sử dụng trước đây. Đá bọt mềm nhưng sắc bén được sử dụng cho bước mài cuối cùng trước khi tiến hành quá trình đánh bóng.
2) Tránh sử dụng các dụng cụ đánh bóng mềm nhất khi kích thước hạt sạn nhỏ hơn 1mm.
3) Sử dụng thời gian đánh bóng ngắn nhất và cường độ đánh bóng tối thiểu nhất có thể.
